橡膠輪胎行業如何治理廢氣？

 

目前，一些中小型輪胎再生橡膠生產企業使用過時的設備進行生產加工，廢氣和廢水未經處理就隨意排放，技術跟不上新的技術要求。目前還有很多地區，很多橡膠輪胎行業還在使用活性炭吸附裝置進行廢氣處理，這其實有點本末倒置。由于輪胎橡膠加工產生的油煙和惡臭非常強烈，如果用活性炭吸附，10天左右就可能飽和。飽和后活性炭要更換，更換成本也不低，因為運行成本太高，只能假裝應付檢查，或者不處理就排放。那么，橡膠輪胎行業的廢氣如何這樣處理呢？

 

采用催化氧化技術和低溫等離子體有機廢氣處理技術相結合，具有凈化率高、運行成本低、使用壽命長的***點。

 

煤焦油被廣泛用作輪胎再生橡膠生產中的助劑，這是惡臭的罪魁禍***。但是在添加環保添加劑的情況下，通過熱解去除膠粉中的多環芳烴，并嚴格控制處理以消除惡臭氣味。結果表明，預處理生產的環保型再生輪胎橡膠中多環芳烴含量為65 mg/kg，而普通再生輪胎橡膠中多環芳烴含量為1450 mg/kg。顯然，從源頭上控制多環芳烴是除臭和環保的有效手段之一。

 

輪胎橡膠生產過程中，會產生***量含酚、氨、磷的廢水和含二氧化硫、硫化氫的廢氣，不僅危害人體健康，還會導致植物葉片枯萎，糧食產量降低甚至損失。此外，輪胎橡膠生產過程中產生的苯污染物是致癌物質，其化學結構在自然環境中不易降解，對土壤、水和***氣造成嚴重污染。

 

此外，眾所周知，硫化氫氣體和二氧化硫氣體排放到空氣中時，會形成酸性或堿性物質，這些物質會衍生成煙霧，占總煙霧成分的30%以上。但這種除臭劑的成功出現，可以分解輪胎回收膠中含有苯酚、氨、磷廢水的有害成分，輪胎膠可以快速分解吸收硫化氫廢氣，硫化氫的凈化率接近90%。

 

源頭控制是輪胎再生膠廢氣處理的重點，目前比較成熟的除油、脫附、吸收和催化氧化技術應該結合起來，克服單一技術的缺陷。開發了一種環保型橡膠廢氣綜合處理系統，主要收集廢氣中的焦油、粉塵和異味，經除油系統處理去除有害物質后，進入下一級催化氧化單元進一步處理。